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钢管探伤设备探伤流程

探伤设备为离线探伤模式，超声探伤采用水膜法对钢管进行超声自动检测。检测过程为钢管通过吊装至上料台架，上料机构将钢管平稳放至原地旋转辊道，旋转辊道带动钢管原地旋转；此时，探头及跟踪系统从起始位置驶出，感应器感应到钢管后探头依次落至管材表面，先对钢管端部进行圆周检测。然后探伤系统匀速直线行进，对整只钢管进行探伤；探伤完成后下料机构将钢管翻至下料台架，探伤仪器给出相应探伤结果，有伤处进行标伤报警处理；整个探伤过程由监控系统监控，保证100%的检测覆盖，实现对工件的全覆盖检测。

钢管探伤设备漏磁探伤

漏磁探伤是基于铁磁性材料磁性变化的一种无损检测技术。当铁磁材料被磁化后，由于缺陷的存在会在工件表面产生漏磁场，因此，通过漏磁的检测就可以发现材料中的缺陷。

钢管的漏磁探伤技术主要分为磁粉探伤法和磁场测定法两种。前者简单，但是需要肉眼来观察磁痕，因此难以实现自动化。后者尽管设备复杂、成本高且操作难度大，但却是通过传感器来拾取漏磁场信息的，因此易于实现自动化探伤，适用于大批量钢管的自动检验。故一般情况下，如无特别说明，钢管的漏磁探伤通常指磁场测定法［1］。

利用漏磁法检测对管材外表面缺和一定壁厚的内表面缺陷灵敏度好。通常用于直径大于为50mm，壁厚小于12.7mm的管材。其优点是：检测速度快，无需耦合剂。灵敏度适中；缺点是：受外界磁场干扰，管材材质不均产生干扰,管端盲区大。

钢管探伤设备涡流检测法    

涡流检测是利用电磁感应原理,当载有交变电流的检测线圏靠近导电试件时，由于电磁感应试 件内会感生出涡流。    涡流的大小、相位及流动的形式会受到试件的导电性、形状等的影响，涡生的反作用磁场又使检测线圈的阻抗发生变化。    因此，通过测定检测线圈阻抗的变化，就可以判断被测钢管管材的性能或状态，从而达到无损检测钢管缺陷的目的。    常用的涡流检测探头有两种：点式探头和穿过式探头。    

涡流检测的主要优点是无需耦合剂，非接触检测，检测速度快，检测灵敏度高；其主要缺点是受集肤效应影响，只能检查薄试件或厚试件的表面与近表面部位，无法有效检测钢管内壁缺陷。

钢管探伤设备超声探伤

超声探伤是无损检测中的一种重要的探伤方法，其利用超声在进入不同声速的介质层时会出现不同高度的回的原理，来判断被检测工件表面及内部是否存在缺陷。常见的超声探伤装置为水浸式自动超声探伤仪，其将超声探头浸入水中，以水为耦合剂来进行材料探伤，探伤时工件置于水中的探头下方，探头和工件做相对运动来检测工件缺陷，现有的探伤设备中，由于工件表面的加工问题，或者盛放工件的水槽有一定的倾斜角度，导致探头和工件做相对运动时会出现探头与工件表面的距离产生动，探头的焦点相对工件表面也产生波动，进而影响探伤精度。