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钢管探伤设备钢管缺陷的划分

无缝钢管一般经过冶炼、浇注、开坯、轧制和拉拔等工序制成,其缺陷除了铸坯上带来的各种冶金缺陷在成形过程中,成为沿管材轴向延伸的周向分层状缺陷外,在各阶段生产过程中还会因加工操作工艺不当、轧辊或拉拔模设计不当等原因而在钢管上造成裂纹、折迭、翘皮、划伤或拉伤等表面和内部缺陷。

图1表示了无缝钢管中存在的四种典型缺陷。 根据管材的生产工艺，存在的主要缺陷一般都在轧制方向上，即纵伤(与管轴成0度或某一较小固定角，如15度)。出现横伤(90度)和出现斜伤（45度）的可能性较小。为了保证无缝钢管的质量,根据相关的产品技术标准,在无缝钢管生产线上须进行表面和内部无损探伤。

钢管探伤设备超声探伤

超声探伤主要用来探测钢管内外表面及其内部的纵向缺陷，根据用户需要也可探测横向缺陷。自动化探伤纵向探测的速度通常为20 m/min 左右，横向探测的速度通常为10 m/min左右。

超声探伤对内外表面及内部缺陷十分灵敏。有较高的检测灵敏度，对钢管中的裂纹、直道等缺陷比较敏感，也能探测出非金属夹杂等体积型缺陷。因此，它适用于检验质量要求高的无缝钢管，如高压锅炉管和高压化肥管等，也可根据用户要求用来代替钢管的水压试验。但由于检测速度较慢，难以在钢管生产的流水线上进行快速在线检验，因此一般作为高质量钢管的离线检验手段。

钢管探伤设备超声检测

超声波检测主要是基于超声在工件中的传播特性，如声波在通过材料时能量会损失，在遇到声阻抗不同的两种介质分界面时会发射等，其工作原理是：

1.声源产生超声，采用一定的方式使超声进入工件。

2.超声在工件中传播并与工件材料以及其中的缺陷相互作用，使其传播方向活特征被改变。

3.改变后的超声通过检测设备被接收，并可对其进行处理和分析。

4.根据接收的超声的特性，评估工件本身及其内部是否存在缺陷及缺陷特性。

钢管探伤设备涡流探伤

钢管涡流探伤仪，包括显示器模块和涡流探伤传感器，涡流探伤传感器包括壳体，壳体内分别设置有检测探头、信号处理模块、A/D转换模块、数据存储模块、控制模块和WIFI模块，检测探头、信号处理模块、A/D转换模块、数据存储模块、控制模块和WIFI模块依次电连接，信号处理模块和A/D转换模块分别和控制模块连接，显示模块包括控制显示单元和第二WIFI模块，显示器模块用于显示涡流探伤传感器检测出的涡流探伤信号，本涡流探伤仪可以很方便的对钢管进行检测，且涡流探伤传感器将检测到的数据通过WIFI这种无线传输的方式传输至显示器模块上显示，从而无需每次检测时还需同步拖动连接线，方便实用。