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漏磁检测钢管缺陷

钢管端部缺陷、油管端部嗥纹区缺陷和钻杆螺纹区域的缺陷主要包括由于应力集中形成的裂纹, 腐蚀坑，空洞和偏磨等。

利用交流漏磁探头检测钢管端部盲区缺陷，传感器探头长10mm，小理论检测盲区为5mm。

利用交流漏磁对钻杆螺纹区域的检测主要是解决霍尔元件离螺纹根部的提离距离，还有就是形成较强的磁化通路。

对油管外螺纹区和钢管端部的检测主要是通 过端部内部磁化外部扫描方法，对其横向伤进行检测，由于采用工字形磁化器，基本消除了检测盲区。

两种方法的灵敏度很高，提高了仪器的缺陷识别能力。

漏磁检测不仅能检出内外表面和皮下缺陷，而且无需检测就可从建立的电信号幅度与缺陷参数的关系中，获知缺陷深度和长度等特征尺寸是否达到设定的拒收水平。检测能力强，检测速度 快。

钢管检测设备对无损检测工艺和方法的控制

NB/T 47013《承压设备无损检测》大部分内容是对各项常规无损检测方法实施的程序、步骤和工艺要求的规定，有些规定是具体的，而有些规定是宽泛的和原则性的，离开了这些规定，承压设备的无损检测就无法进行，也就谈不上什么检测灵敏度了。无损检测单位编制的无损检测工艺规程和检测方案就是根据 NB/T 47013《承压设备无损检测》的规定结合被检测承压设备的具体情况编制的具有明确要求的无损检测实施文件，对无损检测的灵敏度要求就体现在实施文件的各项检测工艺要求中。无损检测监理工程师应认真审查无损检测单位编制的无损检测实施文件，确认其是否满足承压设备安全性要求，同时也兼顾了经济性要求。无损检测监理工程师应将审查意见提交总监理工程师审核，再由总监理工程师交由建设方相关代表批准。

钢管探伤设备超声相控阵探头的历史

早在1959年，TOM B和HUGHES注册了一项超声波环形动态聚焦探头的，后来该技术被称为超声相控阵检测技术。20世纪60年代，相控阵的研究主要局限于实验室；60年代末70年代初，医学物理学者将该技术用于医学人体超声成像中。由于当时压电复合材料、微电子技术和计算机技术等的限制，该技术没有在工业领域中得到广泛应用。2000年后，随着压电复合材料、纳秒级脉冲信号控制、数据处理分析、软件技术和计算机模拟等多种技术在超声相控阵成像领域中的综合应用，超声相控阵检测技术得以迅速发展，并逐步应用于工业无损检测领域。

钢管探伤设备相控检测探头排列

扇形阵和二维矩阵：扇形阵和二维矩阵都可实现所有方向的声束偏转和轴向聚焦，扇形阵多用于棒材检测，二维矩阵由于加工工艺限制、电路复杂及制作成本高等原因，仍主要应用于医学领域，工业领域应用较少，但其声束不仅能实现沿晶片排列方向的扫查，还可以纵向摆动扫查，因此其具有三维成像的优势，这将会是未来超声相控阵换能器的发展方向。

由于二维面阵探头还处于实验室研究的阶段，而作为一维线阵探头向二维面阵探头的过渡，一种被称为分数维的探头已经开始在一些的超声诊断仪中使用。分数维探头在长度方向上按传统方法被切割成致密的小阵元，而在宽度方向上则被切割成有限的几排；按宽度方向不同的聚焦功能，可分为1.25维、1.5维和1.75维，由于其阵元数成倍增加，对阵元连线等一系列加工工艺提出了更高的要求。