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钢管探伤设备航天、航空领域应用

钢管探伤设备已广泛用于航天、航空领域中金属构件的检测。为了确保飞机的飞行安全，必须对相关部件进行定期在役检测。涡流技术通常用于检测航空发动机叶片裂纹、螺栓、螺孔内裂纹、飞机的多层结构、起落架、轮毂和铝蒙皮下等表面和亚表面缺陷，同时用于检测机翼连接焊缝的缺陷等。检测中能有效抑制探头晃动、材质不匀等引起的干扰信号。金属磁记忆检测技术可用于上述部件应力集中部位或早期损伤的诊断。

钢管探伤设备涡流探伤

钢管涡流探伤仪，包括显示器模块和涡流探伤传感器，涡流探伤传感器包括壳体，壳体内分别设置有检测探头、信号处理模块、A/D转换模块、数据存储模块、控制模块和WIFI模块，检测探头、信号处理模块、A/D转换模块、数据存储模块、控制模块和WIFI模块依次电连接，信号处理模块和A/D转换模块分别和控制模块连接，显示模块包括控制显示单元和第二WIFI模块，显示器模块用于显示涡流探伤传感器检测出的涡流探伤信号，本涡流探伤仪可以很方便的对钢管进行检测，且涡流探伤传感器将检测到的数据通过WIFI这种无线传输的方式传输至显示器模块上显示，从而无需每次检测时还需同步拖动连接线，方便实用。

由于涡流探伤方法不是一种缺陷深度的测量方法，而是一种相对检测方式，也就是对探伤结果的判定是借助于对比试样的人工缺陷与自然缺陷显示信号的幅度对比法即当量比较法来判定钢管缺陷。人工缺陷形状分为两种，一种是穿过管壁并垂直于钢管表面的孔。另一种是平行于钢管纵轴且侧边平行的槽口。钻孔人工缺陷摸拟钢管表面的凹坑，短而严重的起皮以及横向裂纹等缺陷或伤痕，所以，用以代替水压试验的涡流探伤多采用钻孔人工缺陷。而槽口缺陷则能模拟自然的纵抽裂纹等缺陷。

钢管涡流探伤时需要制备对比试样，对比试样的钢管应与被探钢管的公称尺寸相同，化学成份、表面状况及热处理状态相似，即要有相似的电磁特性。钢管的弯曲度（直线度）应不大于1.5‰，表面无氧化皮，且长度应能满足探伤设备的要求。

对比试样上的人工缺陷为五个，其中三个处于对比试样的中间部位，沿圆周分布互为120°，彼此之间的轴间距离不小于200mm ，另外两个距两端不大于200mm ，以检验端部效应。

涡流探伤方法来源于电磁感应原理，它能发现表面缺陷或埋藏较深的缺陷，特别是短而形状突变的缺陷，加上它具有高速、非接触、不要耦合剂等特点，因而特别适用于管材的检测。这也就是其他无损探伤检测方法不能代替涡流探伤的致密性试验的原因。

钢管探伤设备相控检测

近年来，从相控阵检测技术相关的考核培训、标准制定以及行业应用方面来看，我国已制定了一部GB/T 29302-2012《无损检测仪器 相控阵超声检测系统的性能与检验》。中国特检院出版了一部企业标准Q/CSEI 01-2013《钢制承压设备焊接接头相控阵超声检测》，这是国内特种设备个相控阵超声检测标准。国内其他有关相控阵的行业标准还在制定阶段。

在国际上，化组织(ISO)已经正式出版了关于焊缝检测的方法标准ISO 13588:2012《焊缝无损检测 超声检测 利用自动/半自动相控阵技术》，该标准应属于现有为***的相控阵检测方法标准。

早在2011年底，中国船级社和英国焊接协会已在北京成功举办了相控阵技术二级培训班。2011年1月，API(美国石油学会)推出了超声相控阵检测认证考试，这个考试是基于手工超声相控阵检测进行的。